我国高性能合成橡胶材料发展面临的主要问题

　　（一）行业大而不强，企业竞争力弱

　　进入21世纪以来，随着国民经济的高速发展，国内合成橡胶产业快速增长，“十一五”“十二五”的十年间，国有、民营及台/外资企业都热衷于投资合成橡胶产业，导致国内产能出现井喷式增长，增幅明显高于国内同期合成橡胶产量与消费量的增幅。然而从2008年开始出现了过剩迹象，2012年之后过剩态势逐步扩大。受市场价格和生产成本的影响，加之进口产品的冲击。2017年国内合成橡胶产量共计3.557×106t，有效产能利用率为64.0%，低于世界合成橡胶装置平均产能利用率8.8个百分点。调整产品结构、提高市场竞争力，已成为合成橡胶工业面临的首要问题。

　　（二）中高端牌号供给不足，短缺与结构性过剩并存

　　历经70年发展，我国已经能够生产所有的通用合成橡胶品种，产能、产量、消费量也跃居世界首位。但也存在产品同质化严重等问题，高附加值产品占比依然较低，很多特种高性能产品长期依赖进口。仅有异戊橡胶工业装置突破了传统技术范式，采用稀土催化体系，通过全新的技术路线，实现了异戊橡胶的产业化，但也存在产品质量不稳定等问题。高端的溶聚丁苯橡胶、溴化丁基橡胶主要以进口为主，中国目前还不能生产高门尼黏度乙丙橡胶的牌号。丁腈橡胶仅有20多个牌号，其中超高腈丁腈橡胶（NBR）、羧基丁腈、氢化丁腈、粉末丁腈等牌号产品还主要依靠进口。国内氟橡胶在品种、应用方面尚存在较大差距，特别是加工应用技术的落后，如汽车曲轴油封、燃油管等氟橡胶密封件目前均被国外巨头所控制。此外，民航、石油、化学和医疗、建筑、发光二极管（LED）、太阳能电池等其他高端领域的氟橡胶制件水平也处于落后地位。

　　（三）创新能力不强，新技术开发差距明显

　　面向未来，国际合成橡胶领域不断加强技术创新，新技术开发主要集中在产品创新、工艺创新和环境友好三个方面。

　　在产品创新方面，主要依托可控自由基聚合、可控正离子聚合等基础研究成果，开发具有全新结构和性能的合成橡胶新产品。我国合成橡胶企业在此领域的研究刚刚起步。

　　在工艺创新方面，主要围绕生产工艺的优化、设备的改进、产品应用配方的开发等方面开展创新研究，以提升装置的综合技术水平。我国合成橡胶企业在此方面的原创性不多。

　　在环境友好方面，一是围绕生产绿色轮胎的高性能合成橡胶新牌号进行创新开发，以期全面改善轮胎的抗湿滑性，滚动阻力和燃油经济性；二是围绕环保要求，开发符合环保法规要求的新型助剂和填充油；三是围绕原料绿色化，开发以生物质为原料的合成橡胶。目前在绿色轮胎用高性能溶聚丁苯、稀土异戊等新牌号开发方面，还缺乏面向市场的专业化技术服务支持。

　　（四）中美贸易摩擦对合成橡胶领域的影响

　　在橡胶领域，中美贸易摩擦已历经多年，2009年以来，美国相继对我国输美乘用车与轻型卡车轮胎实施多轮附加关税。轮胎特保案对中国轮胎出口，特别是低端轮胎领域带来了很大的冲击。我国合成橡胶出口到美国相对较少，但是以橡胶制品方式大量的出口，中美贸易摩擦对我国橡胶制品的出口造成较大的影响，从而导致合成橡胶产品需求下降，企业开工率下降。另一方面高端或专用橡胶品种牌号虽然大部分不是由美国进口，但是供应国有可能在美国的压力下限制对华出口，从而影响到相关领域。

　　我国合成橡胶行业实现了所有通用产品技术的自主化，为保障国家经济发展提供了有力的战略支撑。但是不少特殊用途牌号依然要依赖进口，因此我们应该重点发展合成橡胶高端产品，通过“产学研用”一体化开发，补齐短板。

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